ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВОК
Главные направления обеспечения точности
Современные орудия труда, конкретно определяющие разработку производства, являются высокоорганизованные совокупности. качество и Надёжность их функционирования зависят от множества физических (а также механических), химических (а также энергетических) параметров, каковые имеют одну неспециализированную для них интегральную чёрта — точность.
В машино- и приборостроении под точностью знают соответствие настоящих агрегатов, их элементов и деталей совершенным прообразам. История развития производства автомобилей и устройств имеется, по сути дела, история борьбы за достижение высокой точности, т.е. приближения настоящих объектов к их совершенным прообразам.
Отличие настоящих объектов от совершенных результат погрешностей, допущенных при их изготовлении. Конкретно исходя из этого часто, говоря о погрешностях и вероятном их сокращении, имеют в виду точность (и напротив).
Вопросы точности направляться разглядывать по трем направлениям: конструкторском, метрологическом и технологическом.
1. При конструировании автомобилей нужно объективно выяснить ту точность, которая должна быть достигнута для обеспечения обычной отдельных деталей и работы механизмов автомобилей в соответствии с их служебным назначением.
К примеру, в подшипниковых узлах исполнение точностных требований должно обеспечить минимум утрат на трение, легкость хода, сохранение работоспособности в течение долгого времени.
2.методы измерения и Контроль точности нужны чтобы
объективно и точно оценить достигнутую точность.
Так, к примеру, появление устройств для измерения круглоты разрешило объективно распознать и оценить природу происхождения погрешностей формы при изготовлении цилиндрических подробностей, что послужило стимулом для разработки новых технологических конструктивных усовершенствований и приёмов, разрешающих повысить точность токарных и шлифовальных станков.
3. Наконец, технологи должны разрабатывать средства и методы для
обеспечения точности, заданной конструктором.
Вопросы конструирования, технологии и метрологии нельзя рассматривать изолированно. Лишь общими усилиями работников трех направлений возможно создать вправду технологичную конструкцию и обеспечить качественное и правильное ее изготовление.
Так, конструирование, метрологию и фактически разработку возможно разглядывать как три составные части, снабжающие технологическое содержание современного производства.
Классификация производственных погрешностей при механической обработке
В производственных условиях источником происхождения погрешностей при изготовлении объектов (автомобилей и устройств) есть множество факторов. Из них возможно выделить главные и второстепенные. Но и они в разных производственных условиях и при ответе разных задач проявляются по-различному, т.е. имеют разный удельный вес в общей суммарной погрешности обработки.
К числу главных производственных погрешностей машиностроения в большинстве случаев относят:
1. Неточность главной кинематической схемы формообразования.
2.Геометрическая неточность станка (в ненагруженном состоянии).
3. Неточность мерного и профильного режущего инструмента.
4.Неточность приспособлений.
5. Деформации упругой технологической совокупности под действием приложенных сил.
6. Температурные деформации технологической совокупности.
7.Деформации подробности благодаря перераспределения остаточных напряжений, образующихся в ходе ее обработки и получения заготовки.
8. Размерный износ инструмента.
9. Неточность измерений в ходе обработки.
10.Неточность настройки станка на размер.
11.Погрешность базирования.
12.Погрешность закрепления.
Расчетно-аналитический подход установление количественных связей между теми либо иными факторами, вызывающими погрешности обработки, и количественными значениями тех погрешностей, каковые должны оказаться в следствии исполнения операции, очень нужен с позиций обоснования мер, используемых для локализации либо полной ликвидации погрешности.
Погрешности обработки, вызванные трансформацией главной кинематической схемы формообразования
Отход от теоретически верной схемы формообразования вероятен и целесообразен в случаях:
а) в то время, когда нужный состав перемещений для осуществления теоретически верной схемы формообразования ведет к созданию сверхсложных механизмов и станков на их базе;
б) в то время, когда механика станка не разрешает обеспечить с заданной точностью нужный состав перемещений;
в) в то время, когда по соображениям экономического характера (к примеру, для увеличения производительности) целесообразно заменить верную теоретическую схему формообразования на более несложную (при условии обеспечения заданных технических условий требуемой точности обработки).
Довольно много примеров по приближенным схемам формообразования возможно привести из области зубонарезания. Кроме того хороший способ огибания (рис. 3.1,а), реализуемый при применении червячных, реечных инструментов либо долбяков, т.е. инструментов, имеющих набор однообразных лезвий, есть приближенным.
От этого недочёта свободен способ копирования, к примеру, шлифование зубчатого колеса фасонно-заправленным кругом (рис. 3.1,в)
|
Рис. 3.1. Профилирование зубьев, взятых способами огибания (а), (б) и копирования (в)
Рис. 3.2. Схема заправки шлифовального круга по дуге окруужности
Все фактически применяемые способы зубонарезания конических колес основаны на приближенных способах формообразования. В особенности же это относится к коническим колесам с криволинейными (круговыми) зубьями.