Введение
Изобретение цемента и предстоящее его смешивание со щебнем (гравием), водой и песком, разрешило взять инновационный стройматериал, именуемый – бетон. В современном понимании к бетонам относятся все виды смесей на цементном вяжущем с добавлением небольших и больших заполнителей. При монолитных работах употребляются товарные бетоны, а в производстве ЖБИ — конструкционные.
Бетонами именуют неестественные каменные материалы, приобретаемые в следствии затвердевания шепетильно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества с водой, небольшого и большого заполнителей, забранных в определенных пропорциях. До затвердевания эту смесь именуют цементной смесью.
Бетон используется в самых различных эксплуатационных условиях, гармонично сочетается с окружающей средой, имеет неограниченную сырьевую базу и относительно низкую цена, доступность технологии и сравнительная простота, возможность широкого применения утилизации и местного сырья техногенных отходов при его изготовлении, малая энергоемкость, экологическая безопасность.
Широкое использование сборного железобетона разрешило существенно сократить в строительных работах расход металла, древесины и других классических материалов, быстро повысить производительность труда, сократить сроки сооружений и возведения зданий.
Полное удовлетворение потребностей строек страны и их экономическое и техническое соответствие научно — техническому прогрессу связано с расширением конструкций производства и заводского изделий из 
сборного железобетона и создание больших фирм с передовой разработкой, автоматизацией и механизацией производства.
Кассетный метод производства железобетона зарекомендовал себя как действенный способ создания качественных изделий, разрешающий в сжатые сроки придать бетону большую прочность при помощи тепловой обработки.
технологический процесс и Номенклатура изделий на базе проектируемого бетона
Кассетным методом изготовляют внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие бетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок.
Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах складывается из следующих главных операций: смазки и очистки форм, закладных деталей и установки арматуры, уплотнения и укладки цементной смеси, освобождения изделий и тепловой обработки из форм.
Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, дабы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят железными щетками и сжатым воздухом. Смазывают формы эмульсионными составами, отлично удерживающимися на вертикальных плоскостях, к примеру эмульсионной смазкой ОЭ-2.
закладные детали и Арматуру предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют цементной смесью в 3—4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.
Тепловую обработку реализовывают посредством пара контактным обогревом через стены тепловых отсеков. Потому, что открытая поверхность образовывает 2—4 % поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100 °С. Для сокращения времени прогрева используют подогретые до 30—40 0С цементные смеси либо подают пар в отсеки в один момент с началом формования. Возможно кроме этого ускорить процесс остывания изделий методом подачи в паровые отсеки холодной воды по окончании прекращения подачи пара. Неспециализированная длительность тепловой обработки 5—6 ч. Изделия освобождают из форм по окончании их раскрытия при последовательном перемещении разделительных стенок кассет. Транспортируют изделия на склад в вертикальном положении.
Для удобства подачи цементной смеси кассетные установки располагают по одной линии, они занимают приблизительно половину 18-метрового пролета. Вторая добрая половина пролета занимается под стеллажи для дозревания изделий (в вертикальном положении), под операционный доводки запас и посты изделий арматуры.
Кассетное производство требует довольно громадных количеств цементной смеси (до 18 м3) в течение 30 — 40 мин, такую потребность смогут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт; подача смеси краном в бадьях неэффективна.
Используют кроме этого комбинированные методы — доставку цементной смеси реализовывают пневматическим транспортом либо конвейером, а после этого на протяжении линии кассет— одним либо двумя бетоноукладчиками с бункерами громадной емкости.
Формование изделий в кассетах создают комплексная бригада рабочих либо специальные звенья. Съем продукции с 1 м2 площади участка, занятого кассетными формами, при двукратном обороте в день образовывает до 80 м3/год.
Кассетный метод производства имеет последовательность преимуществ перед формованием изделий в горизонтальном положении. При кассетном методе изделия имеют ровную, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Данный метод разрешает сократить время тепловой обработки за счет применения более твёрдых режимов тепловой обработки. Помимо этого, потому, что панели изготовляют и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами; изделия возможно транспортировать с распалубочной прочностью (около 50% проектной), наряду с этим добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Данный метод снабжает более высокую производительность труда на отделку и изготовление изделий, требует меньшего расхода пара. Но кассетный метод имеет последовательность недочётов: он требует применения более подвижных цементных смесей, дает некий перерасход цемента, существенно выше, чем при агрегатно-поточном методе, металлоемкость форм, помимо этого, изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.