Порядок работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8. На двигателе КАМАЗ, зазоры регулируются сходу на двух головках.
Цилиндры: 1 и 5 при 60О; 4 и 2 при 240°; 6 и 3при420° ; 7 и 8 при 600°.
Провернуть коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, в случае, если наблюдать со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое стояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°), т. е. на два отверстия в положение I.
При помощи комплекта щупов проверить зазоры клапанов 1 и 5 цилиндров, зазор во впускных должен быть 0,30 мм, в выпускных 0,40 мм. При необходимости регулировки ослабить контргайки(5) на регулировочных винтах(4); закручивая либо ослабляя регулировочный винт добиться для того чтобы зазора, дабы щуп двигался между коромыслом(3) и стержнем(2), с маленьким упрочнением не сгибаясь. Не вынимая щуп, закрутить контргайку, удерживая регулировочный винт от проворачивания, отвёрткой.
По окончании регулировки пальцами повращать штанги. Штанга обязана вращаться без заеданий, в случае, если штанга заедает, значит, она согнута, в этом случае её необходимо отреставрировать либо заменить.
После этого провернуть коленчатый вал на 180 градусов, (т.е. воздействие, в то время, когда вы вставляете ломик в отверстие около одного края лючка и переводите его к второму краю лючка необходимо произвести 6 раз) в угол и (положение 2400) и отрегулировать тепловые зазоры на 4 и 2 цилиндрах.
Потом любой раз проворачивая коленчатый вал на 1800 отрегулировать тепловые зазоры
на 6 и 3 цилиндрах и на 7 и 8
Практическая работа № 18.
Тема: Проведение регулировочных работ.
Цель работы: Приобрести навыки регулировки тепловых зазоров клапанного механизма на автомобиле ВАЗ 2107.
Проверка и при необходимости регулировка тепловых зазоров производится на машинах данной конструкции (ВАЗ 2101-07) иногда каждые 10-15 т.км.
Перед началом регулировочных работ произвести натяжение цепи (ремня) привода ГРМ.
Для получения доступа к подробностям клапанного механизма для регулировки (карб.) нужно снять: с карбюратора тяги и корпус воздушного фильтра с крышки головки блока шланги, после этого снять саму крышку. Снять кроме этого крышку распределителя зажигания.
Проворачивая коленчатый вал по ходу вращения двигателя установить распредвал так, дабы метка на его шкиве (А) совпадала с меткой на корпусе подшипников (В).
В этом положении, соответствующем финишу такта сжатия в 4-м цилиндре, проверяются и при необходимости регулируются зазоры у выпускного клапана 4-го цилиндра (8 кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок).
Проверка зазора осуществляется щупом толщиной 0,15 мм. Вставляя щуп между рычагом и кулачком замеряем зазор: в случае, если щуп проходит с маленьким упрочнением, то зазор соответствует норме; свободное прохождение либо застревание щупа говорит о необходимости регулирования.
Отпустив контргайку довернуть регулировочный болт в нужную строну для повышения либо уменьшения зазора. Установив необходимый зазор затянуть контргайку и проверить зазор.
Последовательно поворачивая коленчатый вал на 180° (при повороте коленвала на 180° распредвал, и бегунок распределителя зажигания проворачиваются на 90°) контролируем и регулируем зазоры остальных клапанов в порядке:
| Угол поворота коленчатого вала,° | ||||
| Номер кулачка клапана*, в котором проверяется зазор: | ||||
| – выпускного | ||||
| – впускного |
Практическая работа № 19.
Тема: Проведение регулировочных работ.
Цель работы: Приобрести навыки регулировки тепловых зазоров клапанного механизма на автомобиле ВАЗ 2108.
Сначала снять крышку ремня ГРМ. Потом демонтировать клапанную крышку сняв с неё все патрубки и отвернув кронштейн, что крепит тросы подсоса и газа. Воспользовавшись шприцом удалить из верха блока головки масло, дабы видно было шайбы на протяжении утапливания толкателей. Для регулировочных работ нужно подготовить особое приспособление для утапливания толкателей, набор и набор щупов регулировочных шайб.
Установить поршень 3-го цилиндра в ВМТ совместив метку на шкиве распределительного вала с установочной меткой на крышке ремня ГРМ.
Тепловые зазоры проверяются для данного типа двигателя при следующих положениях коленчатого вала:
Развернуть распредвал на 2-3 зуба шкива по часовой стрелке, что будет соответствовать 40-50 градусам при таком положении распредвала замеряем комплектом щупов зазор (расстояние между кулачком распредвала и регулировочной шайбой) первого и третьего клапана. Зазоры должны быть следующими впускные — 0,20 мм, выпускные – 0,35 мм.
В случае, если зазор какого-либо клапана отличается от номинального совершить его регулировку, для чего установить приспособление на шпильки крепления клапанной крышки и утопить толкатель этого клапана, надавив на ручку приспособления. Удерживая толкатель клапана в утопленном положении, установить фиксатор (фиксатор должен быть установлен между распредвалом и краем толкателя клапана). Отвести приспособление для утапливания от толкателя клапана и вынуть регулировочную шайбу, поддев её узкой отверткой (чтобы легче вынуть регулировочную шайбу, в толкателе клапана проточены два паза).
Подобрать регулировочную шайбу нужной толщины. Толщина новой регулировочной шайбы клапана рассчитывается по формуле:
Н = В + А — С, где А — измеренный зазор, мм; В — толщина ветхой регулировочной шайбы, мм;С — номинальный зазор, мм;Н — толщина новой регулировочной шайбы, мм (шайбы толщиной от 3 до 4,5 мм через 0,05 мм).
Установить подобранную регулировочную шайбу в толкатель. Утопив приспособлением пара раз толкатель произвести контрольный замер зазора.
Проворачивая распредвал любой раз на 900 проверить и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры остальных клапанов.
Практическая работа № 20.
Тема: Проведение регулировочных работ.
Цель работы: Приобрести навыки регулировки подшипников ступиц колёс.
Отличительная изюминка конических подшипников содержится в том, что возможно установить люфт между полуосью и ступицей, прижимая друг к другу внешнюю и внутреннюю обоймы подшипников. В ступице по направлению конусов подшипники направлены друг к другу. Постепенное затягивание ступичной гайки ведёт к более сильному прижиманию роликов между обоймами. На протяжении эксплуатации кроме того сверхпрочные сплавы металла подшипников изнашиваются, что ведет к появлению чрезмерного люфта, исходя из этого подшипники иногда требуют регулировки.
Верная регулировка подшипников ступиц колёс разрешает продолжительнее сохранять работоспособность конических подшипников. При не сильный затяжке подшипников в них на ходу появляются удары, разрушающие подшипники. При через чур тугой затяжке происходит сильный нагрев подшипников, благодаря чего смазка вытекает и подшипники выходят из строя.
Регулировку подшипников производите в такой последовательности: — посредством домкрата поднимается переднее колесо, по окончании чего выпрессовывается защитный колпак ступицы; — под болт крепления колеса установите приспособление 02.7834.9505 (рис)
— упереть ножку индикатора в торец оси поворотного кулака при нулевом положении стрелки и, перемещая ступицу на протяжении оси поворотного кулака, замерьте величину перемещения (зазора) по индикатору. В случае, если зазор больше допустимого (0,15 мм – для ВАЗ) отрегулируйте его; — отвернуть регулировочную гайку с цапфы поворотного кулака; — установить новую либо бывшую в потреблении, но на втором автомобиле, гайку и затяните ее моментом 20 Н·м (2 кгс·м), в один момент поворачивая ступицу обоих направлениях два-три раза для самоустановки роликов подшипников; — ослабить регулировочную гайку и опять затянуть ее моментом 7 Н·м (0,7 кгс·м); — после этого отпустить на 20-25° гайку и застопорить в этом положении, вдавливая лунки на шейке гайки в пазы на финише цапфы поворотного кулака; — проверить зазор в подшипниках (на ВАЗ он должен быть в пределах 0,02-0,08 мм).
Возможно отрегулировать подшипники следующим методом: — колесо устанавливается на ступицу и закручивается как минимум двумя противоположно расположенными болтами; — проверяется величина люфта для чего: удерживая колесо в верхней части и выполнять резкие качательные перемещения в стороны по направлению оси колеса, в случае, если ощущается осевой зазор направляться приниматься за регулирование; — вращая колесо одной рукой понемногу затягивать гайку до тех пор до тех пор пока колесо не начнёт затормаживаться, по окончании чего отвернуть гайку (на автомобиль на1/2 грани, на грузовик 1 грань) и застопорить её в этом положении.
При верной регулировке колесо должно вращаться вольно, без заеданий, заметного качки и осевого зазора. Правильность регулировки подшипников проверяется по нагреву ступицы колеса при пробном перемещении, не пользуясь рабочими тормозными механизмами, поскольку в этом случае ступицы нагреваются от тормозных барабанов. В случае, если ступица нагревается, отвернуть гайку на ½ грани.
Практическая работа № 21.
Тема: Проведение регулировочных работ.
Цель работы: Приобрести навыки регулировки зазора между барабаном и тормозными колодками на примере машин Камаз и УАЗ.
В ходе эксплуатации автомобиля имеет место изнашивание фрикционных накладок колодок тормозных механизмов, осуществляющееся наряду с этим неравномерно на различных колёсах. Регулировка зазора между барабаном и колодками на большинстве автомобилей и на перспективных моделях грузовиков осуществляется машинально. На более ветхих моделях машин регулировка иногда выполняется вручную.
Порядок проведения регулировки на автомобиле УАЗ:
Величины зазоров между колодками(7,13) и тормозными барабанами(2) и уменьшение хода педали регулируются эксцентриками(3), у которых головки осей(4) выведены наружу через щит. Регулировку тормозных механизмов производите, в то время, когда тормозные барабаны абсолютно остыли и подшипники колес верно отрегулированы.
Поддомкратить колесо, тормозной механизм которого нужно отрегулировать. Вращая колесо, понемногу поворачивать регулировочный эксцентрик , пока колесо не затормозится. Понемногу отпуская эксцентрик, проворачивать колесо до свободного вращения без задевания барабана за колодки (для уменьшения зазоров эксцентрики проворачивать по направлению вращения колеса, а для повышения – против). Отрегулировать таким же образом зазоры между барабанами остальных и колодками тормозных механизмов. При регулировке тормозных передних передних колодок и механизмов колёс тормозных механизмов задних колес вращать колесо вперед , а при регулировке задних колодок тормозных механизмов задних колес вращать колесо назад. Проверить на ходу автомобиля отсутствие нагрева тормозных равномерность и барабанов работы тормозных механизмов при торможении.
Регулировка зазоров между тормозным барабаном и колодками, возрастающих благодаря изнашивания фрикционных накладок, тормозной совокупности с пневмоприводом (на автомобиле КамАЗ), осуществляется особым механизмом регулировки, встроенным в корпус регулировочного рычага.
Необходимость в регулировке появляется в то время, когда движение штоков(8) тормозных камер превышает 40 мм. В зависимости от величины хода штока изменяется зазор в тормозных механизмах между барабаном и тормозной накладкой. Регулируется зазор поворотом оси червяка (10) регулировочного рычага (9), предварительно ослабив пробку-фиксатор на один-два оборота. Наряду с этим червячная шестерня (11) и вал разжимного кулака (13) проворачиваются, разжимной кулак (14) подводит тормозные колодки (4) до соприкосновения с барабаном. Устанавливается величина хода штока тормозной камеры 20 мм. Правильность регулировки проверяется через контрольное отверстие в защитном диске, зазор обязан составлять 0,2 мм у осей колодок и 0,4 мм у разжимного кулака. Нужно, дабы штоки левых и правых камер на каждом мосту имели по возможности однообразный движение (отличие не более 2…3 мм) для получения левых колёс торможения и одинаковой эффективности правых. По окончании регулировки произвести пробный проезд без применения тормозов, через 2-3 км проверить нагрев тормозных барабанов, при необходимости отпустить регулировочный рычаг на один щелчок. На машинах КамАЗ предусмотрена кроме этого установка регулировочных рычагов с автоматической регулировкой зазора в тормозных механизмах между барабаном и тормозной накладкой
Практическая работа № 22.
Тема: Проведение регулировочных работ.
Цель работы: Приобрести навыки регулировки зацепления в червячном рулевом механизме.
Контролируют и регулируют рулевой механизм при отклонении люфта рулевого колеса в сторону повышения.
Рулевой механизм имеет две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта (червяка) и в зацеплении ролика с червяком.
|
Разрез картера рулевого механизма: 1 — пластина регулировочного винта вала сошки; 2 — регулировочный винт вала сошки; 3 — гайка регулировочного винта; 4 — пробка маслоналивного отверстия; 5 — крышка картера рулевого механизма; 6 — червяк; 7 — картер рулевого механизма; 8 — сошка; 9 — гайка крепления сошки к валу; 10 — шайба пружинная; 11 — сальник вала сошки; 12 — втулка вала сошки; 13 — вал сошки; 14 — ролик вала сошки; 15 — вал червяка; 16 — верхний шарикоподшипник; 17 — нижний шарикоподшипник; 18 — регулировочные прокладки; 19 — нижняя крышка подшипника червяка; 20 — ось ролика; 21 — шариковый подшипник ролика; 22 — сальник вала червяка; В, С — метки |
регулировка и Проверка зазора в подшипниках червяка рулевого механизма.
Установив передние колеса в положение прямолинейного перемещения и, поворачивая рулевое колесо в ту и другую сторону проверить осевой люфт, что легко ощущается при наличии зазора в подшипниках. На грузовиках будет прощупываться осевое перемещение рулевого колеса относительно рулевой колонки. На автомобилях изменяться расстояние между торцом картера (7) и меткой (В), нанесенной на валу червяка рулевого механизма. Для регулировки зазора в подшипниках червяка, отвернуть болты крепления нижней крышки (19) и слить масло из картера рулевого механизма. Снять нижнюю крышку, удалить одну из регулировочных прокладок (18) либо заменить ее более узкой (регулировочные прокладки поставляются в запасные части толщиной 0,10 и 0,15 мм).
Закрепив нижнюю крышку, проверить, нет ли осевого перемещения червяка в подшипниках. При отсутствии перемещения залить в картер рулевого механизма трансмиссионное масло и проверить лёгкость упрочнения поворота рулевого колеса.
регулировка и Проверка зазора в зацеплении ролика с червяком рулевого механизма.
Убедившись, что нет осевого перемещения червяка в подшипниках, съемником выпрессовать пальцы шаровых шарниров из отверстий в сошке и отсоединить тяги от сошки, сохраняя наряду с этим прямолинейное положение передних колес. Покачивая сошку за головку, удостоверьтесь в надежности, нет ли зазора в зацеплении червяка и ролика, зазора, т.е. ощутимого свободного хода сошки, не должно быть. В случае, если ощущается вольный движение сошки, ослабить гайку 3 (рис.) регулировочного винта и, немного подняв стопорную шайбу, завернуть регулировочный винт 2 до устранения зазора. Регулировочный винт через чур не затягивать. После этого, придерживая регулировочный винт отверткой, затянуть гайку 3. Убедившись, что сошка не перемещается, соединить с ней пальцы шаровых шарниров. Проверить упрочнение поворота рулевого колеса. Если оно превышает 196 Н (20 кгс), ослабить регулировочный винт 2.
Практическая работа № 23.
Тема: Проведение ремонтных работ.
Цель работы: Приобрести навыки разборки клапанного механизма головки блока восстановления герметичности седла посадки и геометрии клапана клапана в седло.
Сжать клапанную пружину при помощи особого приспособления (I) и снять с клапана сухари (4). Снять тарелки пружины, пружину (5). Извлечь клапан (6) из головки цилиндров. Снять маслосъёмный колпачок с направляющей клапана.
Измерить размеры компонентов клапанного механизма. При необходимости заменить дефектные части либо произвести нужные слесарные работы.
Размеры подробностей клапанного механизма: А — протяженность направляющей; В — высота седла; Д — диаметр отверстия под седло; Д1 — диаметр тарелки; Д2 — диаметр седла; Д3 — диаметр стержня; Д4 — внутренний диаметр направляющей; Д5 — наружный диаметр направляющей; Д6 — диаметр отверстия под направляющую; ? — угол фаски седла; ? — угол фаски клапана.
самые частые недостатки седел клапанов — отклонение от определенных заводом-изготовителем размеров углов и ширины кромок. Обработка седла клапана — один из самые важных этапов ремонта. Верная геометрия седла снабжает надежное уплотнение камеры сгорания, хороший отвод тепла от тарелки клапана, что исключает перегрев клапана и увеличивает срок работы маслосъемных колпачков. Правильная обработка рабочей фаски седла и ограничивающих фасок снабжает большой ресурс сопряжения «седло-клапан».
Главные задачи при ремонте седел клапанов:
— обеспечение рабочей отверстия фаски и соосности втулки;
— создание определенного профиля седла, что рекомендуется заводом, изготавливающим данную модель двигателя.
Маленькие повреждения возможно устранить шлифованием седел. Шлифовать возможно как вручную, так и посредством шлифовальной машинки.
Для восстановления геометрии седел клапанов двигателей употребляется особый инструмент, к примеру набор зенковок (фрез) для ручной обработки.
Плотность посадки клапанов в их гнездах достигают притиркой.
Нанесите на фаску головки клапана узкий слой черновой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси небольшого наждачного порошка с моторным маслом.
Смажьте стержень клапана узким слоем графитной смазки и засуньте его в направляющую втулку головки блока.
После этого наденьте на стержень клапана вороток приспособления для притирки и зафиксируйте клапан прижимным винтом.
Вращайте клапан посредством приспособления в обе стороны, иногда легко прижимая его к седлу.
После этого протерев остатки черновой пасты повторить притирку чистовой пастой.
Внешним показателем качественной притирки есть однотонный матово-серый цвет (без тёмных пятен) рабочих поверхностей его головки седла и фасок клапана.
Уровень качества притирки осуществляют контроль посредством краски либо карандаша, методом опробования на просачивание керосина либо воздуха.
Практическая работа № 24.
Тема: Проведение ремонтных работ.
Цель работы: Приобрести навыки ремонта бензонасоса.
Топливный насос требует ремонта в случаях прорыва диафрагмы, нарушения герметичности всасывающих либо выпускного клапанов, утраты эластичности уплотнителя тяги диафрагмы, и текстолитовой рычага шайбы и износа привода тяги диафрагмы.
|
1 — рычаг ручного привода; 2 — уплотнитель; 3 — сетчатый фильтр контрольного отверстия; 4 — нагнетательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый фильтр; 7 — всасывающий клапан; 8 — диафрагма; 9 — рычаг привода |
Разборку топливного насоса проводить в такой последовательности:
— отвернуть два винта 5 (рис) крепления крышки и с опаской снять крышку, резиновую уплотняющую сетчатый фильтр и прокладку насоса;
— отвернуть восемь винтов крепления головки насоса к корпусу, с опаской снять головку и высвободить диафрагму;
— при необходимости замены клапанов выпрессовать из головки насоса обоймы клапанов, снять с обоймы резиновый клапан, пружину и пластину клапана. Не рекомендуется без необходимости вывертывать из крышки и головки насоса топливоподводящий и отводящий штуцеры;
— вывернуть из корпуса резьбовые заглушки оси рычага;
— вынуть ось рычага, предварительно сняв пружину рычага;
— вынуть рычаг привода насоса и втулку рычага;
— вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной, держателем и уплотнителем уплотнителя из корпуса насоса;
— вынуть валик рычага ручного привода вместе с уплотнительным резиновым кольцом, предварительно высвободив пружину рычага;
— разобрать диафрагму, для чего отжать пружину и, сняв металлический держатель уплотнителя, снять ее;
— отвернуть гайку тяги, снять пружинную шайбу, верхнюю чашку, лепестки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотняющую шайбу.
контроль и Осмотр подробностей.
Шепетильно осмотреть состояние подробностей, предварительно очистив и промыв их в керосине либо неэтилированном бензине. При необходимости замены клапана очень обратить внимание на состояние седла в головке.
Резиновые клапаны, прокладку крышки головки либо лепестки диафрагмы, имеющие коробление и утрату эластичности, заменить.
Суммарный износ рабочей поверхности рычага, отверстия рычага, втулки, корпуса и оси насоса, и текстолитовой шайбы тяги диафрагмы в допустимых пределах.
Сборка насоса.
Сборка насоса осуществляется в порядке, обратном разборке. Наряду с этим особенное внимание направляться обращать на ее подсборки установки и правильность диафрагмы в насос.
Перед сборкой нужно проверить чёрта пружины насоса.
Перед сборкой все подробности промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы выдержать 30— 40 мин. в керосине и протереть чистой салфеткой с обеих сторон. Последовательно надеть на выступающий финиш тяги резиновый уплотнитель тяги, уплотнительную бронзовую шайбу, нижнюю чашку (вогнутой стороной вниз), четыре лепестка диафрагмы (так, дабы штифты приспособления вошли в ее отверстие), верхнюю чашку и завернуть гайку рукой на пара ниток резьбы, поставив под нее пружинную шайбу. После этого зажать все подробности в приспособлении и довернуть гайку до отказа. Надеть пружину на тягу и высвободить из пружины резиновый уплотнитель. Отжать пружину и установить на резиновый уплотнитель металлической держатель.
|
Головка топливного насоса: 1 — крышка; 2 — обойма клапана; 3 — пружина; 4 — прокладка; 5 — пластина клапана; 6 — клапан |
При запрессовке обойм клапанов в головку насоса нужно обеспечить размеры между обоймой и пластиной клапана у впускных клапанов 1,5— 1,8 мм, у нагнетательного — 2,0—2,3 мм (рис.).
При сборке абсолютно подсобранной диафрагмы (с пружиной и уплотнителем, с корпусом и головкой) направляться сперва легко завернуть восемь винтов крепления головки к корпусу, а после этого, отводя рычаг ручного привода в крайнее верхнее положение, абсолютно затянуть их. Это разрешит не допустить прорыв диафрагмы либо ее чрезмерную вытяжку в начале работы насоса.
По окончании сборки направляться проверить насос на начало подачи, давление, разрежение и подачу так, как было указано выше.
Практическая работа № 25.
Тема: Проведение ремонтных работ.
Цель работы: Приобрести навыки ремонта колёс.
Устройство колеса автомобиля
Автомобильное колесо складывается из железного диска 5 с глубоким 4 либо плоским 9 ободом и эластичной шины, складывающейся из покрышки 1, камеры 2 с вентилем 3 и ободной ленты 11. Глубокие ободы (рис. а) имеют уступы для удерживания бортов покрышки и используются на автомобилях . Плоские направляться (рис. б) изготавливают с коническими посадочными полками 8, что снабжает плотную посадку шины на ободе и предотвращает ее проворачивание. Плоские ободы устанавливают на грузовиках ГАЗ, ЗИЛ и других. Шина удерживается на плоском ободе посредством съемного неразрезного кольца 6 и замочного (разрезного) кольца 7. На машинах КамАЗ установлены бездисковые колеса (рис в). Такое колесо складывается из плоского обода 10, на котором смонтирована шина, удерживаемая неразрезным кольцом 6 с замочным кольцом и конической полкой 7.
Разборку колеса начинают со снятия его со ступицы.
Разборка может производиться вручную либо на особых шиномонтажных стендах. Исполнение работ на таких стендах не считая облегчения труда, даёт минимальное механическое действие на диск и покрышку.
Потом выявляются повреждения. Видимые повреждения выявляются внешним осмотром при хорошем освещении и обводятся химическим карандашом (мелом). Для обнаружения скрытых повреждений, т. е. маленьких проколов, незаметных на глаз, камера в надутом состоянии погружается в ванну с водой, и по выходящим пузырькам воздуха определяется место прокола, которое кроме этого обозначается. Камеры с признаками старения резины (затвердевшая либо трескающаяся при изгибе), имеющие повреждения от действия нефтепродуктов, кольцевые порезы, выбраковывают.
Ремонт повреждённого участка камеры может производиться холодным способом, при помощи приклеивания заплатки особым клеем и горячим (вулканизацией), при помощи заплатки из сырой резины.
Вулканизация – процесс, при котором сырая резина (полиизопрен — смесь каучука с наполнителями, пластификаторами, противостарителями, активаторами и ускорителями вулканизации…) делается резиной под действием температуры и под давлением прочно скрепляется с резиной камеры.
Поверхность камеры около повреждения очищают от загрязнений, зачищают абразивным кругом на станке либо вручную особой шероховкой, рашпилем либо наждачной бумагой. Абразивное действие придаёт месту контакта камеры с заплаткой шероховатость, нужную для лучшего склеивания.
Заплату вырезают из сырой резины для того чтобы размера, дабы она на 20—30 мм перекрывала края повреждения. Сторону заплатки, прилегающую к камере, смазать составом из растворённой в бензине сырой резины (либо бензином). Наложить заплатку на место повреждения камеры и шепетильно её разгладить.
После этого камеру укладывают на площадку струбцины зашерохованной поверхностью вверх.
Вулканизацию камеры выполняют на плите вулканизационного аппарата (рис.).
Камеру укладывают заплатой на разогретую плиту, наложив на заплатку бумажную прокладку и через древесную накладку прижимают к плите пинолью. Края камеры не должны быть прижаты к плите.
| Электровулканизатор модели 6134: 1 — корпус; 2 – плита; 3 — кронштейн; 4 — пиноль с нажимным |
Выждать время нужное на процесс вулканизации (в зависимости от толщины камеры с заплаткой — 5 мин/мм, температура 140—145°).
По окончании проведения вулканизации, ослабить нажимное устройство и вынуть камеру.
Разрешить полностью остыть резине и проверить уровень качества проведения вулканизации.