Цехи флотации оборудуются флотационными автомобилями, контактными чанами, насосами, реагентными питателями, воздуходувками (в случае, если используются пневматические флотационные автомобили). Громаднейшую площадь в цехе флотации занимают флотационные автомобили, и размещение их образовывает основную задачу компоновки цеха.
При проектировании цеха флотации нужно компактно разместить оборудование и предусмотреть эргономичное его обслуживание при минимальном количестве установленных насосов. направляться кроме этого стремиться к уменьшению количества перекачиваемых продуктов, к сокращению расстояний перекачивания и высоты подъёма, по возможности уменьшать перекачивание пенных продуктов. Секция в цехе флотации довольно часто соответствует секции в цехе измельчения. Но любая секция, со своей стороны, может складываться из нескольких параллельно действующих подсекций.
Число параллельно действующих механических флотационных автомобилей в операциях главной и контрольной флотации направляться выбирать так, дабы минутный дебит пульпы для каждой автомобили был от 1,2 до 2 количеств ее камеры.
В случае, если обогатительная фабрика перерабатывает один сорт руды, то в цехе флотации возможно запроектировать моносекцию, т. е. пульпу со всех агрегатов измельчения насосом направить в неспециализированный пульпо-делитель и уже оттуда развести по флотационным автомобилям.
При моносекции упрощается дозировка и подача реагентов, поскольку число точек их загрузки будет минимальным, упростится кроме этого наблюдение за технологическим процессом и стабилизируются показатели обогащения по фабрике.
При остановки подсекции либо одной линии флотационных автомобилей на ремонт пульподелитель обязан равномерно поделить пульпу по остальным подсекциям либо параллельно действующим. линиям с некоторым избытком против обычной подачи. При остановке одного агрегата в цехе измельчения флотационные автомобили оказываются равномерно недогруженными. Для компактного ответа компоновки всего главного корпуса обогатительной фабрики нужно, дабы протяженность секции флотации в направлении, параллельном оси бункера, равнялась длине сопряженной с ней секции измельчения, а протяженность каждой флотационной автомобили в последовательности была однообразной, т. е. в каждой машине было одно да и то же число камер. При размещении флотационных автомобилей по высоте направляться руководствоваться минимальными уклонами самотечных трубопроводов.
Для установки механических пробоотборников в трубопроводах и желобах предусматриваются перепады по высоте примерно 1 м.
Для разделения пульпы перед флотационными автомобилями применяют пульподелители разных конструкций Пульподелители с вращающейся воронкой используют для крупнозернистых пульп и при малых их расходах. На тонкоизмельченных пульпах при больших расходах удачно трудятся пульподелители типа сегнерова колеса. При громадной объемной производительности используют пульподелители с патрубками. Равномерное распределение пульпы в них обеспечивается истечением ее через однообразные патрубки-насадки под одним и тем же гидростатическим давлением.
Флотационные автомобили в цехе флотации размещаются параллельно либо перпендикулярно оси бункера. Параллельное размещение автомобилей допустимо при крутом и пологом либо горизонтальном рельефе площадки, на которой находится цех. Перпендикулярное оси бункера размещение флотационных автомобилей возможно принимать лишь при слабонаклонных и горизонтальных площадках.
Сейчас намечается тенденция к установке пневмомеханических флотационных автомобилей. Флотационные автомобили этого типа не подсасывают пульпу в камеру, поскольку воздушное пространство в зону импеллера подается под давлением от воздуходувки и импеллер помогает лишь для его диспергации и перемешивания пульпы.
При осуществлении сложных схем со многими перечистками вместо насосов предпочитают устанавливать особые пульпо-подъемные камеры (чаны), подсасывающие пульпу и поднимающие ее на высоту загрузки во флотационную машину.
Камера имеет форму коробки прямоугольного сечения количеством около 1,5 м3. В ней устроено двойное дно, вертикальными перегородками посредине пространства между доньями выгорожен канал, в который подводится пульпа с любой стороны камеры. По центру камеры в верхнем дне имеется вырез, по которому пульпа из канала попадает в камеру. Над этим отверстием вращается турбинка насосного типа, укрепленная на вертикальном валу. Турбинку возможно насадить на конец вала аэратора флотационной автомобили типа «Механобр». Пульпоподъемная камера может поднимать пульпу на высоту до 1,5 м. Пульпа из камеры разгружается через трубу у верхнего борта. Включение подъемной камеры в ряд пневмомеханических автомобилей разрешает сократить число уступов в отделении флотации и осуществить сложные схемы при установке автомобилей на одном уровне.
флотации и Цехи измельчения на большинстве обогатительных фабрик компонуются по уступчато-одноэтажной схеме. В отдельных пролетах при крутом рельефе площадки флотационные автомобили смогут устанавливаться на двух этажах. Центробежные насосы устанавливаются на нижних уступах, а также в траншеях и зумпфах верхних уступов. Нужно насосы собрать в одном либо в нескольких отдельных местах и устанавливать их в ряд для удобства обслуживания одним краном либо тельфером.
Использование гидроциклонов вместо классификаторов заставляет по-новому отнестись к выбору уклона площадки для главного корпуса. При установке классификаторов в большинстве случаев стремятся слив подавать во флотационное отделение самотеком, дабы не перекачивать громадные количества рудной пульпы. Для этого, конечно, площадка должна иметь крутой уклон. При пологой площадке слив классификаторов возможно подавать во флотацию самотеком лишь заглубляя галерею насосов для перекачки промпродуктов и хвостов. Питание в гидроциклоны в любых ситуациях подается насосами, исходя из этого, устанавливая гидроциклоны на высоте, достаточной для самотека слива их во флотацию, возможно и при малом уклоне местности, поднимая уровень флотационных автомобилей, не заглублять насосные галереи и избежать усложнений, которые связаны с их дренажем. Подъем гидроциклонов повлечет за собой некий перерасход энергии, но эти затраты окупаются преимуществами размещения фабрики на пологих площадках — эргономичные подъезды к корпусам, меньшие количества планировки площадки, удобство расширения и др. На первом этапе проектирования не нужно стремиться к стесненному узким проходам и размещению оборудования. Нужно не забывать, что в цехе будут еще установлены другие устройства и вспомогательное оборудование механические пробоотбиратели, регулирования и приборы контроля, пусковые устройства электродвигателей, отопительная и вентиляционная аппаратура,воздухо- и водопроводы.
Размещение оборудования в цехах магнитного обогащения.При проектировании магнитообогатительных фабрик для металлических руд с сухой магнитной сепарацией довольно часто используется многоэтажная схема размещения оборудования В верхнем этаже фабрики находится бункер с питателями, подающими руду на предварительное грохочение перед магнитной сепарацией. В следующем за ним этаже размещены магнитные сепараторы и грохоты. В нижних этажах проходят конвейеры для продуктов обогащения. При крутом уклоне площадки фабрики оборудование ее возможно размещать кроме этого по уступчато-одноэтажной схеме.
На магнитообогатительных фабриках для тонковкрапленных магнетитовых руд, требующих мокрой магнитной и тонкого измельчения сепарации, цехи магнитной и измельчения сепарации компонуются подобно главным корпусам флотационных фабрик. Все мельницы и классификаторы либо гидроциклоны располагают в одном пролете, где организуется громадная ремонтно-монтажная площадка, и мельницы обслуживаются мостовыми кранами громадной грузоподъемности. К пролету мельниц примыкает обогатительный цех с магнитными сепараторами и классифицирующим оборудованием (гидроциклонами либо гидросепараторами), нужным для обесшламливания либо уплотнения продуктов обогащения.
Размещение этого оборудования допустимо по двум главным схемам — многоэтажной и уступчато-одноэтажной. Лучшей согласится уступчато-одноэтажная схема, разрешающая создать вольный большой машинный зал, обслуживаемый одним мостовым краном. Практически на всех магнитообогатительных фабриках для тонковкрапленных магнетитовых руд, выстроенных за последние годы, принята уступчато-одноэтажная схема размещения оборудования фабрики.
Для концентрата и уплотнения не нужно громадных сгустителей, одновременно с этим из-за громадного выхода концентрата приходится устанавливать довольно много вакуум-фильтров. Последние размещаются в пролете обогащения либо в соседнем с ним пролете на всей протяженности корпуса обогащения.
Склад мокрого концентрата строится отдельным строением либо примыкает к корпусу обогащения.
Площадь, требуемая для магнитных сепараторов, меньше, чем для флотационных автомобилей, исходя из этого на магнитообогатительных фабриках получается второе соотношение обогащения цехов и площадей измельчения, чем на флотационных фабриках. В главном корпусе флотационных фабрик между пролетом мельниц и флотационных автомобилей довольно часто включают особый пролет для размещения электрооборудования. На магнитообогатительных фабриках для громадных труб и уклонов желобов для пульпы из цеха измельчения, пролет обогащения примыкают к пролету мельниц, а электрооборудование размещают в подбункерном и мельничном пролетах либо в особом пролете между мельницами и бункерами.
Согласно данным университета Механобр, для основных корпусов магнитообогатительных фабрик громадной производительности (более 9 млн. т в год), перерабатывающих тонковкрапленные магнетитовые руды, на 1 млн. т годовой производительности требуется в среднем 55— 70 тыс. м3 строительного количества строения .
Сократить строительный количество главного корпуса при проектирвании возможно применением оборудования (мельниц) больших размеров, заменой спиральных классификаторов гидроциклонами и уменьшением количеств запасных помещений (ремонтно-монтажных площадок и др.).
ВОПРОС 70
Выбор схем подготовки руды для флот и магнитообог фабрик.
Схема разделения тесно связана со схемой и способом измельчения. Для выбора самая выгодной схемы разделения нужно для каждого из сравниваемых вариантов определять суммарные капитальные и эксплуатационные затраты по цехам измельчения и дробления. Исходя из этого выбор схемы разделения при подготовке руд к измельчению обязан производиться в такой последовательности.
Первоначально технико-экономическим сравнением выбирается хороший вариант схемы при применении стержневых и шаровых мельниц. Сравнению подлежат варианты, указанные (для заданной производительности) .Отысканный хороший вариант потом нужно сравнивать с тремя вариантами, включающими операции самоизмельчения: разделение руды до 200—350 мм и рудное самоизмельчение в мельницах типа «Каскад»; разделение руды до 15—25 мм и рудно-галечное самоизмельчение; разделение руды до 15—25 мм, измельчение в стержневых либо шаровых мельницах и узкое рудно-галечное самоизмельчение.
Сравнение вариантов производится по главным показателям — числу автомобилей, суммарному их весу, неспециализированной установочной мощности электродвигателей, неспециализированной стоимости главного оборудования, стоимости измельчения цехов и зданий дробления, суммарным эксплуатационным расходам на измельчение и дробление. Нужно кроме этого учитывать технологическую надежность сравниваемых вариантов, степень и возможность надежности измельчения и операций автоматического регулирования дробления, санитарные условия труда.
Схемы разделения мокрых и глинистых руд. Мокрые и глинистые руды слеживаются в бункерах и на складах, а зимой смерзаются. В схемы разделения таких руд перед подачей их на склад либо в бункера включают операции грохочения для выделения небольшого (самый влажного) класса, направляемого в мельницы конкретно с конвейеров либо через бункера малой емкости, в которых небольшая руда не успевает слежаться и смерзаться. В зависимости от конкретных условий и свойств руды проекта мелочь выделяется из руды по окончании среднего либо небольшого разделения и соответственно предусматривают хранение среднедробленой либо мелкодробленой руды. Подобные схемы разделения с отсевом мокрой и содержащей снег мелочи и складированием и бункерованием кусковой части руды осуществлены на апатитовой фабрике в Кировске и на Норильской фабрике для бронзово-никелевых руд. Обе эти фабрики находятся в жёстких условиях Заполярья. При высоком содержании влаги и глины руда не только слеживается и смерзается, но и довольно часто замазывает дробилки, что снижает их производительность и приводит к простоям оборудования всего цеха разделения. В таких случаях используют промывку руды и ведут мокрое разделение с подачей воды в рабочую территорию дробилок. Промывке подвергают исходную руду, в случае, если крупность больших кусков руды не превышает 300 мм, либо руду по окончании большого разделения. Для промывки большой руды устанавливают скрубберы (глухие бочки) либо бутары (барабанные грохоты). В случае, если руда легко промывается, то хватает промывки на грохотах перед дробилками и мокрого разделения. Слив скруббера либо нижний продукт бутары направляют в механические (спиральные) классификаторы, устанавливаемые в дробильном цехе. Пески классификаторов направляют на конвейеры дробленой руды, а слив подается в гидроциклоны. Слив гидроциклонов в большинстве случаев применяют как оборотную воду для промывки, а пески подают в отделение измельчения. В случае, если режимы работы отделения измельчения и дробильного цеха фабрики не совпадают, то слив механических классификаторов направляют в сгуститель, из которого сгущенный продукт возможно равномерно подавать на измельчение.
Выбор схемы разделения при подготовке нужного ископаемого к операциям обогащения.При обогащении отсадкой либо в тяжелых суспензиях крупновкрапленных руд разделение их в большинстве случаев производится до 6—30 мм. В этом случае схема большого и среднего разделения выбирается подобно обрисованному выше порядку. Для получения постоянной крупности дробленого продукта нужно использование операции поверочного грохочения в последней стадии разделения. В случае, если разделение производится до крупности, меньшей 15—20 мм, то использование поверочного грохочения есть необходимым. Особенно оно нужно при отсадке классифицированной руды.
При обогащении валунчатых металлических и крупновкрапленных разновидностей коренных магнетитовых руд, и углей операции обогащения начинаются при крупности 50—100 мм. В зависимости от крупности больших кусков в исходном сырье схемы разделения этих нужных ископаемых включают одну либо две стадии разделения с предварительным грохочением перед каждой стадией. Поверочное грохочение в большинстве случаев не производится.
При обогащении мелковкрапленных руд редких металлов они подвергаются разделению до 6—20 мм. Дробленый продукт направляется в измельчение, в большинстве случаев создаваемое в стержневых мельницах до 2—0,3 мм.
Вопрос 71
Выбор схем измельчения нужных ископаемых.
Выбор схем измельчения производится методом проверки вариантов схем на умелой О.Ф. либо умелой секции фабрики. При отсутствии таковой испытания выбирают самые рациональные варианты схемы измельчения в зависимости от основных условий, воздействующих на их выбор, т.е. от крупности начального и конечного продуктов измельчения, производительности О.Ф.необходимости раздельной обработки песков и шламов, необходимости стадиальности обогащения, физических особенностей руды.
Одностадиальные схемы измельчения без контрольной классификации слива смогут использоваться лишь при одностадиальных схемах обогащения и относительно маленькой степени измельчения либо же при малой производительности О.Ф..
Двухстадиальные схемы измельчения:
1. с установкой в первой стадии стержневых мельниц смогут действенно использоваться только при громадной производительности секции О.Ф. и повышенной крупности конечного продукта и исходного питания измельчения.
2. используются при узком поле руды либо при двухстадиальной схеме обогащения.
3. комфортно использовать при необходимости избежать аккумуляции драгоценных металлов в циклах измельчения.
Многостадиальные схемы измельчения используются при многостадиальных схемах обогащения.
Окончательный выбор варианта схемы измельчения производится на базе технико-экономического сравнения соперничающих вариантов.
ВОПРОС 72
построение и Выбор схемфлотации п.и.
Схемы флотации отличаются по числу циклов и стадий обогащения, по числу перечисток концентрата и контрольных флотации хвостов в отдельных циклах, по точкам, в каковые возвращаются промпродукты в цикл флотации. Перечистки — операции флотации концентратной ветви схемы, создаваемые для увеличения качества концентрата; контрольные флотации операции флотации хвостовой ветви схемы, создаваемые для понижения содержания нужного минерала в хвостах. Число циклов и стадий обогащения есть самый важным отличительным показателем, определяющим принципиальную схему флотации. Последние два показателя определяют подробности построения схемы флотации в циклов обогащения и отдельных стадий.
Принципиальной схемой флотации именуется такое изображение схемы, на котором указаны лишь стадии и циклы обогащения, исходные и конечные продукты каждой цикла и стадии. В зависимости от числа стадий схемы флотации подразделяются на одно-, двух- и многостадиальные.
Любая стадия обогащения может включать один либо пара циклов. К примеру, при одностадиальной схеме флотации монометаллических руд возможно один, два либо пара циклов. В первом случае схема имеет лишь две ветви — ветвь перечисток и ветвь концентрата контрольных флотации хвостов. Два цикла появляются в тех случаях, в то время, когда руда перед флотацией разделяется на два продукта — шламы и пески с последующим раздельным их обогащением либо в то время, когда промпродукты обогащаются в отдельном, независимом цикле.
Выбор принципиальной схемы флотации монометаллических руд. Выбор принципиальной схемы флотации монометаллических руд зависит по большей части от чёрта вкрапленности в руде способности и полезного минерала пустой породы и полезного минерала к ошламованию при измельчении.
Неспециализированное правило: чем более неравномерна по крупности выделений вкрапленность нужного минерала и чем он больше шламуется при измельчении, тем больше оснований для применения стадиального обогащения.
При проектировании схемы обогащения обязан соблюдаться принцип: извлекать нужный минерал в окончательный концентрат и удалять пустую породу в хвосты по возможности в большом виде (не дробить ничего лишнего).
Стадиальное обогащение используется чтобы не допустить излишнего переизмельчения пустой породы и полезных минералов. Особенно принципиально важно избежать узкого измельчения громадного количества безлюдной породы, что достигается выводом из процесса главной массы хвостов, по возможности в большом виде. В случае, если при неотёсанном измельчении руды часть нужного минерала остается в сростках, то эти сростки должны быть выделены в промпродукт, доизмельчение, которого стоит дешевле, чем измельчение всей массы руды.
Число стадий обогащения зависит от характера вкрапленности в руде нужного его способности и минерала к ошламованию при операциях измельчения. Эта зависимость устанавливается при рассмотрении последовательности примеров, встречаемых в практике обогащения.
Выбор принципиальной схемы флотации для, отдельных типов полиметаллических руд.В зависимости от содержания металлов и минералогического состава полиметаллические руды подразделяются на четыре группы.
Первая несколько — целые сульфидные руды с высоким содержанием цветных металлов. Эти руды состоят преимущественно из сульфидов свинца, меди, железа и цинка. Неспециализированное содержание сульфидов 75—90%, содержание цветных металлов 6-15%.
Для обогащения руд данной группы в большинстве случаев используется прямая селективная флотация. В тех случаях, в то время, когда хвосты флотации достаточно богаты серой и смогут быть использованы в качестве сырья для сернокислотной индустрии, схемы с прямой селективной флотацией самый рациональны.
В случае, если содержание безлюдной породы в руде больше 15-20%, то хвосты селективной флотации будут иметь содержание серы ниже кондиционного. Тогда при равных технологических показателях предпочтение направляться дать схеме с предварительной коллективной флотацией.
Вторая несколько — целые сульфидные руды с низким содержанием цветных металлов и высоким содержанием серы. К данной группе относятся руды большинства месторождений медисто-цинко-вистых пиритов. Содержание меди в медисто-цинковистых пиритах образовывает 1-2% и цинка 1-2,5%.
Для обогащения руд данной группы самая перспективной есть схема с предварительной коллективной флотацией цинка и сульфидов меди и получением богатых пиритных хвостов. При пониженном содержании серы в руде хвосты коллективной флотации будут некондиционными по содержанию серы. В этом случае самая выгодной есть схема с предварительной коллективной флотацией всех сульфидов.
Третья несколько — вкрапленные полиметаллические руды с высоким содержанием цветных металлов. К данной группе относится большое число руд эксплуатируемых свинцово-цинковых и бронзово-цинковых месторождений. Суммарное содержание меди, цинка и свинца в рудах этого типа достигает 8—15%.
При большой вкрапленности нужных минералов руды обогащаются по схеме с прямой селективной флотацией. При агрегатной вкрапленности более экономичной будет схема с предварительной коллективной флотацией.
Четвертая несколько — вкрапленные руды с низким содержанием цветных металлов. Суммарное содержание цветных металлов в рудах, в большинстве случаев, не превышает 3—4%, а в некоторых случаях — 2%. Содержание пирита время от времени достигает 30—40%. Для обогащения руд данной группы по экономическим условиям направляться использовать схемы с предварительной коллективной флотацией.
Построение схемы флотации в циклах обогащения и отдельных стадиях.
По окончании выбора принципиальной схемы флотации нужно дополнительно решить вопрос о последовательности и числе операций в каждом цикле обогащения и выбрать точки возврата промпродук-тов в цикл.последовательность и Число операций в отдельных циклах обогащения. Разнообразие используемых на практике схем флотации так громадно, что нет возможности разглядывать отдельные конкретные случаи. Отечественной целью будет только установление главных направлений в развитии флотационных схем и обнаружение обстоятельств, обусловливающих такое развитие.
Несложным примером цикла обогащения есть одна операция флотации. Но такая несложная схема может использоваться только в тех случаях, в то время, когда в цикле получается лишь один конечный продукт, к примеру в то время, когда в первой стадии флотации получается часть готового концентрата и богатые хвосты, поступающие в измельчение и во вторую стадию обогащения.
В случае, если в цикле обогащения нужно взять два конечных продукта — отвальные и кондиционный концентрат хвосты, то используются более сложные схемы флотации. В будущем вопросы построения схем флотации в отдельных циклов рассматриваются на примере одностадиальных одноцикловых схем. Выводами, установленными при рассмотрении одноцикловых схем, возможно руководствоваться и при построении схем флотации в отдельных циклов для сложных схем.
Развитие схемы может происходить как в направлении повышения числа контрольных флотации хвостов, так и в направлении повышения числа перечисток концентрата либо же в обоих указанных направлениях в один момент.
Направление развития схемы флотации зависит в большинстве случаев от трех условий — содержания нужного минерала в руде, кондиций, предъявляемых к концентрату, флотационных особенностей нужного минерала и вмещающей породы.
Ниже рассмотрены обычные случаи, иллюстрирующие эту зависимость.
1. Высокое содержание нужного минерала в руде, пониженные кондиции на концентрат безлюдная порода нефлотоактивна. Может использоваться схема флотации без перечисток концентрата, но с контрольной флотацией хвостов (одной либо двумя) для увеличения извлечения в концентрат нужного минерала. Такая схема довольно часто видится на углеобогатительных фабриках, и на некоторых фабриках, перерабатывающих богатые руды цветных металлов.
2. Нужный минерал владеет пониженной флотируемостью, кондиции на концентрат низкие. Сфлотированные минералы нежелательно подвергать перечисткам и направляться стремительнее выводить из процесса. Схема приобретает развитие в направлении повышения числа контрольных флотации. Как пример возможно привести схему флотации бронзово-пиритной руды на Среднеуральской обогатительной фабрике. Бронзовые сульфиды (ковеллин, халькопирит) данной руды очень сильно шламуются и скоро окисляются. Только часть концентрата подвергается перечистке. Схема взяла развитие в направлении повышения числа контрольных флотации, как указано стрелкой.
3. Низкое содержание нужного минерала в руде, высокие кондиции на концентрат, хорошая флотируемость нужного минерала. Схема флотации приобретает развитие в направлении повышения числа перечисток концентрата. Примеры применения схем с многократными перечистками концентрата дает практика обогащения молибденовых и графитовых руд. Низкое содержание молибдена в рудах и высокие кондиции на концентрат приводят к необходимости введения в схему 5-8 перечисток концентрата. Хорошая флотируемость молибденита разрешает подвергать его солидному числу операций флотации без опасения утрат в хвостах. При обогащении бедных графитовых руд, к примеру на Завальевской графитовой фабрике, используется схема флотации с шестью перечистками концентрата.
Указанные в приведенных примерах сочетания условий флотации не исчерпывают всех видящихся в практике случаев. Исходя из этого довольно часто на обогатительных фабриках используются схемы флотации, занимающие промежуточное положение между рассмотренными типами схем.
Схема флотации с одной перечисткой концентрата используется в тех случаях, в то время, когда не нужно высокой степени концентрации нужного компонента: при бедной руде и низких кондициях на концентрат, при средних средних и рудах кондициях, при богатых высоких кондициях и рудах. Такая схема довольно часто видится по большей части цикле флотации бронзовых и в циклах коллективной флотации полиметаллических руд.
Схема с двумя и тремя перечистками концентрата и одной контрольной флотацией используется при необходимости получения более высокой степени концентрации нужного минерала либо в то время, когда безлюдная порода владеет повышенной флотационной активностью. Она довольно часто используется в циклах свинцовой и цинковой флотации при обогащении полиметаллических руд.
ВОПРОС 73
Выбор схем обогащения руд тёмных направляться.
Факторы определяющие выбор схемы:
1Магнитные особенности минералов, 2 степень разрушенности полезных минералов и породы,3 черта вкрапленности нужных минералов, вредных примесей и породы (сульфиды, фосфаты), 4 состав и содержание глины.
По степени разрушенности различают 4-е группы А) руды с уничтоженной вмещающей породой, нужные минералы крупновкрапленные, Б) руды с уничтоженной вмещающей породой, но нужные минералы тонковкрапленные и представ охристами, В) руды с частично уничтоженной вмещающей породой, Г) руды с крепкой неразрушенной вмещающей породой.
В каждом классе различают по удельной магнитной восприимчивостити: 1)слабомагнитные минералы, 2)слабомагнитные минералы и сильномагнитные, 3) минералы сильномагнитные.
Разглядим класс А( А1-слабомагнитные,А2-смесь минералов).К этому типу относятся нужные минералы- водные окислы Fe (милонит, гетит)либо бурый железняк, нужные минералы- мартиты, полумартиты, магнетит. Породные минералы — глина, песок, сростков практически нет.
Главный способ обогащения: промывка с последующим грохочением, классификация шламов, обогащение классов магнитной и отсадкой сепарацией.
Особенности: в зависимости от свойств и количества глины руды м/б легко, средне и тяжело провымистые. Для труднопромывистых используются 2 стадии промывки: скруббер(бутара) либо корытная мойка. Для руд А1-используются сепараторы с высокой напряженностью магнитного поля.
А2-со средней напряженностью магнитного поля (с низкой).
Схемы включают: разделение(100-50мм.), промывка (мытая руда ислив), Мытая руда подвергается грохочению и любой класс обогащается способом отсадки. Слив классифицируется
Класс В. В1- с уничтоженной породой (слабомагнитные).порода и Полезные минералы имеют малую прочность, легко шламуются, руды содержат довольно много охристых соединений.. Нужные минералы-слабомагнитные(бурый железняк, сидерит), порода- глина,песок,полевой шпат, гравий. Используются схемы, каковые включают промывку, классификацию, отсадку, магнитную сепарацию в сильном поле, флотация шламов. В2-металлические руды, нужные минералы представлены мартитом, полумартитом,магнетитом,бурым железняком. Схема включает: промывку в голове, грохочение, классификация, гравитационное обогащение(отсадочные автомобили, конусные сепараторы),магнитная сепарация.
Класс Г. Г1-гемотитовые и мартитовые руды( руды Урала, Кольского полуострова ), марганцевые и хромовые руды. Для этих руд возможно использовать: гравитационные схемы (обогащение в суспензиях), обжиг-магнитные способы, флотационные, разные комбинации способов. Выбор схем зависит от крупности, вкрапленности нужных минералов и от характера породных минералов. Для крупновкрапленных металлических руд используются гравитационные схемы обогащения. При небольшой вкрапленности перспективна гравитационно-магнитная схема с применением конусных и винновых сепараторов. Уровень качества концентрата м/б повышено посредством удаления породы анионными собирателями. Тонковкрапленные металлические руды с маленьким содержанием селиката железа и охристных металлических минералов, возможно обогащать флотацией, а при более высоком содержании силиката железа экономнее способ обжиг-магнитный и перспективна магнитная сепарация в сильных полях. Марганцевые руды класса Г1 включают три стадии обогащения : отсадку больших классов, концентрация на столах , магнитная сепарация в сильных полях(кл-2мм.)
Г2-плотные руды ( магнетит, гематит, мартит)(Кольский п./о,КМА,Кривой рог), содержат корбанаты железа(FeCO3-сидерит), порода представлена-силикатами и кварцем железа. Минералы тонковкрапленные. Используются комбинированные схемы: магнитно-флотационная, магнитная с двумя циклами (в не сильный и сильном поле).
Г3-магнититовые руды с плотной вмещающей породой, минералы: титаномагнетит, гематит; порда представлена: силикатами и кварцем, сульфидными минералами. Вкрапленность небольшая, узкая особенно сульфидов. Минеральный состав породы зависит от генезиса месторождения. Для малометаморфизованных месторождений главным нерудным минералом есть кварц. Для кантактовометасаматических м/р — хлорит, пироксен, амфибол, гранат, эпидот.
В магнетитовых рудах порода представлена пироксеном, оливином, роговой обманкой, полевым шпатом. Главный способ магнитный в слабомагнитных полях. Схемы разнообразны зависят от вкрапленности нужных и породных минералов, минералов носителей вредных примесей (схемы стадиальные).
Пример:1) вкрапленность магнетита узкая и небольшая, минералы находятся в срастании с породными минелаламии с мин. носителями вредных примесей (пирит, апатит). Используются стадиальные схемы с доизмельчением и обогащением концентрата с получением отвальных хвостов в каждой стадии. Схемы включают SMS в голове процесса. за исключением Криворожских ,КМА руд.SMS используют при засорении породными минералами при добыче(при кр.25-30мм). В н.в. SMS используют по окончании грохочения (разделения на классы).
2) вкрапленность магнетита большая, неравномерная. Магнетит свободен от минералов носителей вредных примесей. Обогащается по несложным одностадиальным схемам, без SMS. Затраты на получение концентрата минимальны, но взять богатый концентрат (60-70%) по этим схемам тяжело.
Вопрос 74