Сталевары выплавили сталь и отлили из нее слитки — огромные бруски стали. Сейчас эти слитки необходимо перевоплотить в изделия — в двигатель либо кузов автомобиля, ЖД рельс либо строительную балку, станок и во множество вторых предметов разной размеров и формы. Но для этого нужно, дабы слиток принял удобную для изготовления деталей форму — или долгого бруса с поперечным сечением в виде квадрата, круга, балки, или металлического страницы либо проволоки и т. д. Слиток принимает разные формы на прокатных станах. Для этого его раскатывают металлическими валками, вращающимися навстречу друг другу. Между валками имеется определенное пространство — зазор, в который они втягивают металл, обжимают его, заставляют уменьшаться по высоте и вытягиваться в длину. Наряду с этим улучшается структура металла: устраняются («завариваются») небольшие поры, имеющиеся в слитке.
Слиток в большинстве случаев проходит через пара прокатных станов. Блюминги либо слябинги — обжимные прокатные станы, их назначение — обжать слиток, перевоплотить его в долгий брус (блюм) либо пластину (сляб), из которых позже на вторых станах будут изготовлены те либо иные изделия. Производительность современных блюмингов и слябингов — порядка 6 млн. т слитков в год, а масса слитков — от 10 до 18 т.
Перед обжимом слитки нужно отлично прогреть. Их выдерживают 4—6 ч в нагревательных колодцах при 1100—1300°С. После этого слитки краном вынимают и кладут на электрическую тележку — электрокар, что и подает их к блюмингу либо слябингу.
У блюминга — 2 огромных валка. Верхний может подниматься и опускаться, уменьшая либо увеличивая просвет до нижнего валка.
Раскаленный слиток, пройдя через валки, попадает на рольганг — транспортер из вращающихся роликов. Оператор непрерывно меняет направление вращения валков блюминга и роликов рольганга. Исходя из этого слиток движется через валки то вперед, то назад, и любой раз оператор все больше сокращает зазор между валками, все посильнее обжимая слиток. Через каждые 5—6 проходов особый механизм — кантователь переворачивает слиток на 90°, дабы обработать его со всех сторон. В итоге получается долгий брус, что по рольгангу направляется к ножницам. Тут брус дробят на куски — блюмы.
Так же происходит прокатка и на слябинге, с той только отличием, что у слябинга 4 валка — 2 горизонтальных и 2 вертикальных, каковые обрабатывают слиток сходу со всех сторон. После этого взятую долгую пластину режут на плоские заготовки — слябы.
слябинги и Блюминги трудятся лишь на тех фабриках, где разливка стали производится ветхим методом — в изложницы. В том месте, где трудятся автомобили постоянного литья заготовок (МНЛЗ), приобретают уже готовые блюмы либо слябы. Со временем, в то время, когда МНЛЗ покажутся на всех фабриках, слябинги и блюминги провалятся сквозь землю.
слябы и Готовые блюмы идут в другие прокатные цехи, где на особых прокатных станах из них делают профили, либо профильный металл, т. е. заготовки определенной толщины, формы, профиля и т. д.
Листовые станы, прокатывающие слябы в страницу, имеют ровные валки. На таких валках нельзя прокатать рельс либо второе изделие сложного профиля. В валках, к примеру, рельсобалочных станов делаются вырезы той формы, какая нужна чтобы получить изделие. В каждом валке вырезается как бы добрая половина профиля будущего изделия. В то время, когда валки сближаются между собой, то получается, как говорят металлурги, ручей, либо калибр. На каждой паре валков таких калибров пара: первый имеет форму, лишь отдаленно похожую на форму изделия, последующие все больше приближаются к ней, и, наконец, последний калибр в точности соответствует тем форме и размерам изделия, какие конкретно нужно взять. Сталь неподатлива, и ее приходится деформировать понемногу, пропуская через все калибры попеременно. Конкретно исходя из этого большая часть станов имеют несколько несколько валков, а пара. Станины с валками (их именуют клети) устанавливают параллельно, или в ряд, или в шахматном порядке. Раскаленная заготовка спешит по рольгангам из клети в клеть, к тому же в каждой клети движется то вперед, то назад, проходя через все калибры.
на данный момент все большее распространение приобретают высокопроизводительные станы постоянной прокатки. Тут клети стоят последовательно друг за другом. Миновав одну клеть, заготовка попадает во вторую, в третью, в четвертую и т. д. По окончании каждого обжатия заготовка вытягивается, и любая последующая клеть обязана за тот же временной отрезок пропустить через себя заготовку все большей длины. Кое-какие постоянные станы прокатывают металл со скоростью 80 м/с (290 км/ч), а в год они обрабатывают пара миллионов тысячь киллограм. К примеру, производительность листового широкосолосового постоянного стана «2000», трудящегося на Новолипецком металлургическом заводе, достигает 6 млн. т. Сейчас во Всесоюзном научно-исследовательском университете металлургического машиностроения (ВНИИметмаш) созданы принципиально новые станы — литейно-прокатные. У них процессы постоянного литья совмещены в единый поток с постоянной прокаткой. Уже довольно много таких станов трудится у нас для прокатки металлической, алюминиевой и бронзовой проволоки. Эта разработка есть очень действенной, и ее ожидает громадное будущее.
Потребность в трубах для транспортировки нефти и газа на дальние расстояния привела к необходимости создать трубные станы. Диаметр нефтяных и газовых труб возрастает. Первые трубопроводы были диаметром 0,2 м, сейчас выпускаются трубы громадных диаметров — впредь до 1,4 м.
Используются две принципиально разные разработки производства труб. При первом методе заготовку нагревают до 1200—1300°С, а после этого на особом стане в ней проделывают отверстие (ее прошивают) — получается маленькая труба (гильза) с толстыми стенками. Позже гильзу раскатывают в долгую трубу. Так приобретают бесшовные трубы. При втором методе металлической лист либо ленту сворачивают в трубку и сваривают по прямой линии либо по спирали (см. Сварка).
Громадной производительностью владеют постоянные агрегаты шовно-стыковой сварки труб. Это комплекс из десятков автомобилей и механизмов, трудящихся в одной технологической линии. Тут все автоматизировано: на долю оператора, управляющего комплексом, остается лишь нажимать кнопки на пульте управления. Начинается процесс с нагрева постоянной металлической ленты.
После этого автомобили сворачивают ее в трубу, сваривают по шву, вытягивают в длину, уменьшают в диаметре, калибруют, разрезают на части, нарезают резьбу; 500 м труб ежеминутно — такова производительность комплекса.
За последние годы в практике показалось новое направление: изготовлять на прокатных станах не заготовки, а сходу готовые подробности автомобилей. На таких станах прокатывают автомобильные и тракторные полуоси, шпиндели текстильных веретен, подробности тракторов, электродвигателей, буровых автомобилей. Тут прокатка вытеснила трудоемкие операции: ковку, штамповку, прессование и механическую обработку на разных металлорежущих станках: токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных и др.
К этому же направлению относятся и взявшие громадное распространение профилегибочные станы, изготовляющие гнутые профили, и станы, прокатывающие фасонные профили высокой точности. Первые станы выгибают изделия сложной формы из металлического страницы, вторые — прокатывают сложные изделия с весьма правильными размерами. И в том и в другом случае изделия не нуждаются в предстоящей обработке на станках. Их режут на части нужной длины и применяют в автомобилях, строительных конструкциях и механизмах.
Внедрение этих новых способов производства дает народному хозяйству громадную экономию и металла.