Пр-сс изготовл. отливок способом литья вкл. след. операции: изготовл. литейных форм, получ. жидкого Ме и отливок, спец. сп-бы литья, контроль пр-ства отливок и их недостатки. Литейная оснастка – это набор приспособлений для того чтобы. Модель отливки – это копия отливки, отражающая ее внешние очертания, размер которой больше отливки на величину усадки сплава и помогает для образования отпечатка в литейной форме, соответствующего наружной конфигурации и размерам отливки. Модельная плита- это железная плита, на которой укреплены модели и металлические модели отливок литниковой совокупности. Стержень — элемент литейной формы, помогает для полостей и образования отверстий в отливке. Опоки — помогают для удержания формовочной смеси, образующей литейную форму.
Литниковая совокупность. Служ. для ввода жидк. Ме в форму и задерж. шлак, не допуская его в отливку. Литник. чаша 1 служ. приемником для струи Ме, принимает ее удар и задерж. некое кол-во шлака. Стояк 2. Шлакоул. 3. Питатели 4 подводят жидкий Ме к полости формы. Выпор 5 отводит газа из формы и контроль заполнения формы.
Литьё в песчаные формы — недорогой, самый неотёсанный, но самый массовый (до 75-80 % по массе приобретаемых в мире отливок) вид литья. Сначала изготовляется литейная модель, копирующая будущую подробность. Модель засыпается песком либо формовочной смесью, заполняющей пространство между ею и двумя опоками. Насыпанная в опоки смесь уплотняется прессованием либо затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Появившиеся полости заливаются расплавом металла через особые отверстия — литники. По окончании остывания форму разбивают и извлекают отливку.
Литьё металлов в кокиль более качественный метод. Изготавливается кокиль — разборная форма (значительно чаще железная), в которую производится литьё. По окончании охлаждения и застывания, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. После этого кокиль возможно повторно применять для отливки такой же подробности. В отличие от вторых способов литья в железные формы (литьё под давлением, центробежное литьё), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего действия на жидкий металл, а только под действием силы тяжести. В кокилях приобретают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно действенно использование кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Этот способ активно используется при серийном и крупносерийном производстве.
Центробежное литье. Заливке жидк. Ме во вращающуюся метал. форму (кокиль). Под действием центроб. сил жидк. Ме прижим. к стенкам и по окончании затвердев. совершенно верно воспроизв. контур формы. Обширно употребляется в индустрии для получения пустотелых отливок. Преимущества центроб. л. закл. в отсутств. литник. сист., громадной плотности и повыш. мех. св-вах отливок. К недостат. сп-ба относ. возможность получ. отливок лишь тел вращ., трудность получ. отливок с отверстием правильного размера, поскольку диаметр отверстия зависит от количества заливаемого металла.
Литье под давлением. Заполняют железную литейную форму (пресс-форму) раскаленным жидким металлом под давлением. Преимущества для того чтобы способа — довольно высокая производительность, высокий уровень качества поверхности, правильные размеры литого изделия и минимальная потребность в его механической обработке. “-“ при отделении от пресс-формы отливка возможно легко повреждена; у изделий ограничена толщина, т.к. более предпочтительны изделия узкого сечения, в котором расплав скоро и равномерно затвердевает. Металлы, исп. для литья под давлением это сплавы на базе алюминия, цинка, олова и меди-свинца. Массовое и крупносерийное произв.
Литье по выплавляемым моделям.Используется в случаях изготовления подробностей высокой точности. Из легкоплавкого материала (50%парафин, 50%стеарин) изготавливается правильная литниковая система и модель изделия. Модельный состав заливают либо запресс. По окончании затверд. модель извлек. из пресс-формы. Получ. модели собирают в блоки. На получ. блок наносят методом окун. суспензию – жидкое облиц. покрытие. Затем блоки осыпают небольшим сухим песком и сушат. По окончании сушки блок прокаливают при 1000оС. Потом поступает на заливку. Перед заливкой блоки нагревают до 1000оС. По окончании затверд. и охлажд. металлич. отливки выним. из опок и отбивают керамическую. оболочку. Дост-тва способа: высок. точн. и оптимален. чистота поверхн. отлив.; возможн. изготовл. очень сложн. и тонкост. отлив. Недост.: продолжительность технол. пр-сса (более 2 дней), высок. стоим. отливок и однораз. использ. формы.
Технологические возможности
1. При литье под давлением приобретают высокий уровень качества отливок. Достижимая точность: 9…11 квалитет по размерам, приобретаемым в одной части литейной формы и 11…12 квалитет по размерам, приобретаемым в двух частях формы. Точность зависит от точности изготовления формы, в большинстве случаев форму изготовляют на 1…2 квалитета правильнее подробности.
2. Шероховатость поверхности отливки зависит от шероховатости поверхности рабочей поверхности формы, длительности ее материала и эксплуатации отливки. В большинстве случаев рабочую поверхность формы полируют (наряду с этим достигают параметр Ra = 0,16 мкм).
3. При литье под давлением механические особенности неравномерны по толщине отливки и отличаются в лучшую сторону если сравнивать с этими особенностями отливок взятых вторым методом. При стремительном охлаждении, у отливок образуется литейная корочка с мелкозернистой структурой, толщина которой не более 1…1,5 мм. Исходя из этого тонкостенные отливки имеют мелкозернистую структуру, повышенную прочность (на 20…30%).
меры и брака Основные виды отливок его устранения
1)Короблением именуется изменение размеров отливки под влиянием усадочных напряжений. Обстоятельства: нерациональность конструкции отливки (разностенность), что ведет к образованию внутренних напряжений; неверный подвод металла, ухудшающий равномерность его остывания.
2)Газовые раковины появляются, в то время, когда в металле громадное содержание газов благодаря нехорошего качества исходных материалов либо неправильного режима плавки.
3)Усадочные раковины — открытые либо закрытые вакуумы в отливке.
4)Песчаные раковины — закрытые либо открытые раковины, абсолютно либо частично заполненные формовочным материалом.